节能减排是车辆发展的首要方向。通过采用不同轻质材料来减轻重型载货车的质量。重型车底盘是研究重点，因为其质量占汽车总质量的比率很大。大多数底盘组件实际使用的材料为钢和铝，个别组件可能会使用其它材料。碳增强聚合物可作为替代材料用于车辆特定部件的生产，但其不能进行大批量生产。另外，可以选择采用双相不锈钢代替铝，因为双相不锈钢的强度远高于铝且更薄、更轻，但其成本很高。
    在使用替代材料的同时，需要重新进行组件的设计变更。对更高生产力的需求促进了加工方法的发展，而更高生产力有时只涉及到加工过程本身的生产力，如较高的焊接速度或单位时间内填充材料的沉积。焊接技术可以提高生产率，从工件焊接前的准备到最后焊接完成后焊接组件的调整。焊接制造工艺有很多优点，如材料选择自由度更大，设计可更精确。但高强度钢的焊接存在以下3个方面的问题：①氢引起的冷裂纹风险；②焊接金属的机械属性，尤其对韧性的影响；③焊接结构的疲劳性能，主要影响钢强度。结合有效的焊后恢复技术和新型填充材料提高了材料的疲劳寿命，为未来重型车辆轻量化的发展奠定基础。