5.4压缩机单品噪声大真因对策
    选取了10台压缩机，在台架上运行，记录它的噪声水平。然后对压缩机进行拆解，测量动盘、静盘尺寸，并记录，以便确认不良摩擦是否是尺寸不良造成，见表4。从测量结果可以得出，动、静盘型线壁厚差值尺寸相对于图纸确实存在超0.012 mm左右。

    针对尺寸超差产生的原因调查，发现动、静盘在模具加工时，涡旋线中心部位产生的相对加工速度比外围加工速度快3-4倍，从而发生了加工刀具让刀的现象，如图12所示。相对让刀量约为0.012 mm。

    为减弱让刀产生尺寸偏差的影响，把图12涡旋线中心部位加工速度减至原来的1/4。按改善后工艺重新生产了10台压缩动、静盘型，并测得其型线壁厚差值尺寸。结果确认工艺改善后尺寸符合图纸，不存在超差现象。进而对这10台新压缩机进行噪声评价，评价全部合格，如表5所示。最后对这10台压缩机再次进行拆解，目测未发现动盘与静盘有摩擦痕迹。

    综上所述，通过对动、静盘的生产工艺改善，可以有效减少动、静盘之间不良的摩擦干涉，降低压缩机运行产生的不良噪声。

    6 对策效果确认
    6.1电动压缩机噪声改善验证
    在实施了表3中所有对策后，用新生产出来的产品装车验证。通过改善前后主观对比，分别评价车辆怠速、高速、减速行驶工况下，在乘客舱转向盘、仪表板、换挡杆、前排座椅、地板、后排座椅的振动和噪声水平，结果都从不能接受提高到可以接受，具体情况见表6。

    使用NVH测试仪，客观采集压缩机振动噪声，测得驾驶员人耳处噪声数值，如图13所示。

    可以看出，在怠速下对策后压缩机振动噪声，在压缩机启动稳定后，驾驶员人耳处噪声值最高从57 dB（A）降低到了49dB（A），噪声效果改善明显。通过计算机软件对数据进行转换，把图13按时间分布的声谱转化为声音按频率分布的频谱，见图14。经分析，对策前，在频率为63 Hz附近，压缩机噪声值出现了第一个峰值，这个频率和支架1阶频率相近，说明峰值处产生共振，验证了之前CAE分析数据的结论。对策后，在63 Hz附近的声压值为21dB（A），相比之前降低了15 dB（A），很好地避开了共振频谱点。

    经过以上频谱数据分析，本次压缩机噪声品质改善得到很大提升。在车辆行驶的怠速、高速、减速工况下，压缩机开启运转的振动噪声都是在可接受范围内，有效地解决了主观评价乘客舱噪声大的课题。

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