2 工艺设计
    奔腾B50整车线束3D设计基本遵循车间工艺。在总装车间主生产线上，进行以白车身为主体的线束布置，在一次内饰装配地板上的线束（车身线束总成）、机舱内的线束（前部线束总成）、顶篷上的线束（化妆镜照明线束）、行李厢上的线束（行李厢线束总成）。
    其它线束则在各分装线或零件供应商处进行装配。其中，在仪表分装线装配仪表板线束总成，在车门分装线装配门线束，在发传分装线装配发动机线束总成，然后运送到车间主线进行对接装配。倒车雷达线束和顶篷线束由线束供应商分别送至保险杠供应商和顶篷毛毡供应商，由他们装配完毕再运输到总装车间。
    这样，奔腾B50的整车线束在总装车间顺利完成了全部装配工艺。
    为了提高线束的装配性能，奔腾B70等车型出现发动机水温传感器线束就是为了满足车间的生产工艺，但其付出的代价是成本的增加和性能的降低，因此在满足车间工艺的条件下，应尽可能地少分段、多合并。
    总体来说，分段式工艺设计的优点有以下4点：①市场可选配置的设计方案更加灵活，能在一定程度上节约成本；②简化制造工艺，适合大批量生产；③减少装配工时，降低人工成本；④线束总成间相对独立，维修方便，易于更换。
    如果说奔腾系列车型的工艺衍生于日系车厂精益生产的理念，那么一汽大众则是秉承着德国大众的模块化设计工艺。与奔腾车型生产工艺区别较大，大众没有单独的仪表板线束，其仪表板线束和地板线束融为一体，在仪表板装配线装配完成后直接同仪表板总成装配到整车，这样的设计不仅能够节约A柱对接连接器的成本，还能够大大降低A柱线束对接的设计困难和装配困难，同时提高线束的性能及可靠性。
    大众的速腾车型将车门线束及行李厢线束总成隔离，利用一根车身线束总成贯穿发动机舱、车身、仪表板，连接整车的电气零件。图3和图4为速腾车型车身线束总成在整车的布置情况。

    这种工艺设计的优点如下：①避免了对接插接件间的不可靠连接，提高整车电气的可靠性、安全性；②对接连接器少，能在一定程度上降低线束的材料成本和管理成本，同时简化生产装配操作，降低对装配空间的需求；③将电气设备间直接相连，减少了导线的对接电阻，降低了对接引起电能的消耗。

    3 结论
    综合考虑线束总成性能、可选配置、装配工艺、成本、零件管理、售后维修等多方面因素，根据二身、发动机、仪表等结构特点，可以吸收2种设计理念的优点，采用2种工艺方式的混合设计。本文主要从线束的框架设计、分段设计、工艺设计阐述了乘用车电线束3D设计的总体思想，并经过多款上市车型验证，为后续车型3D设计建立成熟的设计模型。
 

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