所谓的不拆卸检查法，就是在对拖拉机不进行拆卸的情况下，根据拖拉机在工作过程中表现出来的各种征象（或信息）来判明其技术状态，寻找故障原因，确切地作出哪些零件或部位应当调整或应当更换的结论，然后再进行必要的操作。不拆卸检查法有经验法和仪器仪表法
    1 经验法
    进行不拆卸检查时，依靠人们的感觉器官，眼看、耳听、鼻嗅、手摸等办法来检测车辆技术状态，例如，看烟色，听声音，嗅气味，触摸振动或温度等，通过神经系统输送给大脑，检测者再依靠经验和有关知识，对这些信息进行分析对比，作出判断，这就是通常所说的经验法。
   用经检法检查拖拉机的技术状态，首先要求检查者具有判断技术状态方面的经验，包括直接的和间接的经验，然而由于人们主观能力上的差别，影响技术状态的因素又错综复杂，有些经验往往只可意会而难以言传，再加上某些信息凭感官不易察觉，故经验法有很大局限性。
    2 仪器仪表法
    人们在实践中，逐步使用一些仪器和仪表来分别检测某些反映技术状态的信息。例如，对速度、温度、压力、流量、流速、振动、位移以及电流、电压、电阻等物理量分别进行检测，然后参照仪器、仪表读数，根据与标准状况对比分析结果，作出判断，以决定对拖拉机应采取的维护措施。这就是仪器仪表法。
目前，利用仪器进行检测主要是通过对某些能反映性能变化的一些物理量进行单独的或综合的测定，主要有：
    用检测压力的方法，对某系统内的不同点或不同部位在不同条件下的压力值进行测量，经过综合分析，反映该系统的某些工作指标和技术状态。我们知道压力产生于压力源（各种形式的泵），压力的保持和传递，则取决于系统的密封性和系统内沿途压力损失及管路封闭情况。对于拖拉机的压缩、燃油、润滑、液压各系统，可以通过测定某指定部位的持续压力或者瞬时压力，以了解油泵的供油能（压）力、气缸压缩终了压力、喷油器喷油压力、控制阀门的开闭压力等等。有时通过测定某些部位的压力差来反映被测部位的压力损耗和工作能力，如对进气、燃油、润滑、液压等几个系统中的滤清器，测定滤清前后的压力变化，判断其脏污堵塞或破损泄漏的程度，以确定被测件的工作能力。
    此外，还可以通过检测某些部位在规定时间内压力降低的数值和所经历的时间，了解被测件该部位的密封性能，进而判断其工作能力。如柱塞副供油能力、出油阀的密封性、液压系分配器滑阀及回油阀的密封性、油缸活塞的密封性等项目的检查。
    考虑到现在应用的压力表情况，制作了一些专用接头板、堵头、套筒、接管和调压阀等器件，把压力表并接在系统中或者某些被分隔堵塞的油道（管路）中，利用系统本身的压力源进行测定，也可借助外部压力源（检查润滑系统可利用机油注油器）所产生的压力。
（1）检测压力的同时测量流量，为了衡量系统的工作能力，需要检查规定压力下的流量。若只测定压力而不测定流量，或估计流量大小，则不容易发现轻微磨损和因内漏而造成的技术状态变化。例如，对润滑系某些部位的流量进行测定后，可使压力指标得到更充分地解释。
（2）利用测量位移的方法，不仅能测量某些工作部件相对于机体的位置变动情况，也能测得工作部件之间的相对位置发生变动的情况。如轴与轴承因磨损而产生的轴向或径向摆动（间隙）量的大小；齿轮的啮合间隙及啮合位置的变化；机架、壳体、配合平面或轴类的变形量；有关垂直度、平行度等方面的测量都可以用测定位移的方法来进行。
    3 不拆卸检查法存在的问题
    目前，采用的不拆卸检查方法尚存在以下问题：
（1）由于受检查仪器的结构、种类和灵敏度的限制，只能做到对反映技术状态的信息进行分别检测，项目也有限，某种程度上还依赖于检查者的使用经验。
（2）对反映技术状态的各个有关指标，缺少完整的可比性标准，或仅掌握一些个别的技术界限，它不足以对影响机具技术状态的诸因素进行综合分析，因而也难得出较科学的论断。
（3）因为按目前的检查方法，需经多次测试而取其较为准确的平均值，方能作为分析的依据；仪器、仪表拆卸烦琐；几乎所有项目都要停车检测，且非一人所能单独完成，所以影响了它的推广。
    为此需要研究和设计更合适的仪器，并配以相应的自动计量、记录或显示运算分析装置，使不拆卸检查成为能及时发现异常变化，保证机具常处于正常技术状态的先进技术手段。
   4 结论
    虽然目前对某些项目测量时仍需作局部拆卸，但从所采取的方法和被测件的状态来看，均属于不拆卸检查范畴。随着测试方法的改进和采用更好的测试传感元件，将减少拆卸操作，逐步达到真正的不拆卸检 查。
    近来，由于电子技术的广泛应用，技术状态诊断手段也有新的发展，大量新的测量仪器开始用于农机领域。例如，利用各种类型的传感—换能装置，能够对许多电量或非电量等物理量进行电测量；利用示波器对机器工作过程中传递出来的大量信息进行同步检测、显示；将获得的信息输入电子计算机，利用电子计算机的逻辑功能，进行分析处理，实现整车技术状态的检查、显示，乃至故障分析判断自动化；甚至可以利用技术状态变化时传出的信息反馈来实现自动调整、润滑或自动操纵控制，完成自动排除故障。