2．常见故障及原因
    （1）制动器产生振动噪声
    故障现象斗轮堆取料机行驶时，虽然已经解除制动，但是制动器发出振动噪声。
    原因分析产生振动噪声的原因有以下3种：一是制动弹簧的预紧力过大。制动器分离时，上、下摩擦锥应与上、下摩擦锥环分离。如果制动弹簧预紧力过大，主动顶向上移动时无法压缩制动弹簧，上、下摩擦锥和上、下摩擦锥环仍然处于贴合状态，贴合产生的摩擦力，会产生摩擦噪声和振动。二是解除制动时，上、下摩擦锥与上、下摩擦锥环分离间隙过小，造成上摩擦锥和上摩擦锥环处于半贴合状态，导致摩擦锥振动。三是冬季制动器内部进水后结冰，将制动器冻住，无法打开。
    （2）制动器不制动及制动效果不好
    故障现象操纵斗轮堆取料机停机时，制动器制动失灵，斗轮堆取料机滑行距离过长。
    原因分析造成制动失灵的原因有以下3种：一是制动弹簧的压紧力不够。制动弹簧释放能量后其压紧力过小，上、下摩擦锥与上、下摩擦锥环不能紧密贴合，产生的制动力不够。二是上、下摩擦锥过度磨损。制动器使用时间过长，上、下摩擦锥上的摩擦材料逐渐消耗掉，制动能力降低。三是凹凸螺旋面无空程。制动器工作一段时间后，由干上、下摩擦锥的逐渐磨损，使主、从动顶凹、凸螺旋面的轴向间隙逐渐减小直至为零，主、从动顶凹、凸螺旋面的支撑作用，使上、下摩擦锥与摩擦锥环无法紧密贴合。
    （3）制动器无法调整
    故障现象斗轮堆取料机制动失灵或无法解除制动需要调整时，无法拧动空程调整螺栓，有时按规定拧动空程调整螺栓后，制动仍无法解除。
    原因分析制动器无法调整的原因有以下2种：一是粉尘进入上、下摩擦锥与摩擦锥环之间的缝隙，久而久之形成块状，阻碍上摩擦锥轴向位移。二是主、从动顶连接的滚珠处进入粉尘，这些粉尘和滚珠上的黄油相混合，使滚珠无法滚动，上摩擦锥无法转动。

    3．改进措施
    由于制动器两端分别与电动机、减速器连接，所以更换非常困难。制动器制动机构又处于其内部，一旦出现故障，在现场维修会占用很多时间，从而影响斗轮堆取料机正常运转。为避免制动器出现故障，提高其使用寿命，我们在分析其工作原理、查明故障原因的基础上，实施了以下改进措施。
    （1）定期调整制动器
    我们规定制动器的调整周期为1周，具体措施如下所述。
    一是调整制动力矩。卸下制动器侧门，拧松制动力矩调整螺母和锁紧螺母，调整制动力矩调整螺母，使之满足制动要求，完成调整后锁紧制动力矩锁紧螺母。
    二是调整分离行程。拧松分离行程锁紧螺母，将分离行程控制螺栓拧紧至极限，然后将分离行程控制螺栓退1圈再锁紧分离行程控制螺栓。该制动器共3套分离行程控制螺栓，需同时进行调整。
    三是调整空程。首先拧松空程调整锁紧螺母，退出空程调整螺栓约8mm以上，此时制动力矩解除；然后右旋空程调整螺栓，找到零基点（手感突然加重时），右旋空程调整螺栓拧进1圈半；最后用空程调整锁紧螺母锁紧空程调整螺栓。
    四是调整分离间隙。如果以上3项调整工作无效，应卸下电动机及支撑筒，先拧松分离间隙锁紧螺母，再拧紧分离间隙调整螺母使其接触到上摩擦锥，然后将分离间隙调整螺母退
2圈半，最后锁紧分离问隙锁紧螺母。
    （2）定期更换摩擦锥
    上、下摩擦锥为制动器的核心部件，我们规定上、下摩擦锥强制更换周期为1年，具体更换方法如下：卸下电动机、支撑筒、制动弹簧、分离间隙调整螺母、分离行程控制螺栓等，取出上、下摩擦锥，更换新品即可。
      （3）设置泄水孔
    原制动器没有设置泄水槽，我们在制动器的支撑筒外面下部位置，用手电钻钻了1个直径为8mm的孔，作为泄水孔，用于防止制动器内积水，造成制动器锈蚀、结冰。
    对斗轮堆取料机行走制动器实施上述改进措施后，节省了维修时间和成本，降低了故障率，提高了可靠性和使用寿命，消除了该机运行存在的安全隐患，提高了利用率。
 

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