三、设计方案进一步改进和验证
      （一）做拼接件验证
    首先要求供应商做了10个手工拼接样件，见图9。

    验证结果如下：第一轮小批量试装全部合格。于是让供应商再做了40个样件进行第二轮试装，出现2个漏液，漏液比例为5%，与原来相比有所降低，但还是未彻底解决该问题，还需要进一步提高加注枪和油壶夹紧的可靠性。
      （二）方案进一步优化
    用5 Why分析法继续分析问题的根本原因。
    为什么线上加注制动液时泄漏←是因为加注制动液时加注枪晃动←是因为油壶与加注枪卡接可靠性差←是因为加注枪与油壶卡口接触面积小←是因为油壶底部卡接最小凸台为1.7mm←是因为油壶设计时未考虑加注枪夹紧的可靠性。
    根据设计图纸：最大凸台为2.9mm，最小凸台为1.7mm，采用螺纹形式，且凸台位置为夹紧位置。由以上验证结果分析认为：加注枪头夹紧时，凸台长度不一致，导致加注枪夹紧不稳定，所以在加注施压过程中，加注枪倾斜，产生漏液现象。
    为了进一步提高油壶与加注枪卡接的可靠性，设计方案需要进一步优化，经过对比分析确定了以下2种可行方案，见表3和图10。



    通过对比方案和结合现场实际：做转接环对生产节拍影响较大，因为C50E是产量比较大的车型，每月预计1万辆，且需与其它车型共线生产，最终决定修改油壶口结构。
      （三）最终方案确定
    通过与产品工程师和制造工程师、供应商讨论分析，确定的最终优化方案为：油壶底部增加个2.9×1.8mm的矩形环，油壶台阶底部到端面距离由10mm（自由公差）修订为10±0.15mm。并签订会议纪要，与供应商确定了提交样件日期。
    （四）样件试装及结论
    2014年7月15日，供应商提供了样件试装。第一次修模后的样件尺寸，油壶口矩形环高度10±0.15mm、实测10.8～11.2mm，全部超差。试装了5个样件，100％漏液。之后观察加注枪与油壶口连接处，发现卡爪未完全回位，超出了卡爪的最高行程。见图11。

    第二次修模后油壶口矩形环高度实测9.98～10.02mm，试装了5个样件全部合格。第二轮试装95个，全部合格。第三轮试装500个，全部合格。之后批量切换，未再出现过加注漏液现象。
    油杯盖底部修去了部分螺纹，为避免油壶盖拧不到位，综合耐久路试搭载了2个新状态油壶样件，行驶4.5万km后，未发现油壶口附近有渗漏现象。至此确定最终改善效果合格。于2014年9月29日正式批量切换。

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