一、“返炼胶”事件引发的关注

从工序上看，轮胎制造主要经过配料、混炼、压片、压制半成品(包括压延和压出两道工序)、成型、硫化和检测等环节。混炼工序中，将橡胶、炭黑、硫化剂、促进剂、防老剂等原料混在一起，在炼胶机里炼制，形成混炼胶。而返炼胶的产生，是由混炼胶压制成半成品这一环节出现的产物，经过压延和压出两道工序后，有一些胶料在规格上不符合要求，产生一些类似“边角料”的胶头、胶尾。这些胶头、胶尾再次经过密炼之后，就拥有“返炼胶”这一专业术语。如果这些不符合规格或残余的部材，没有发生物理性能异常、不含有异物、没有污染而且又没有焦化，它仍然可以返炼而被再次利用。如果能充分判断物理性能没有改变，又能遵守既定标准进行操作，在不同橡胶种类和部材中使用少量返炼胶，是不会给轮胎品质带来影响的。一位专家这么解释：“生产轮胎就好像蒸馒头，在馒头进入蒸笼蒸之前，面粉反复揉搓几次都没有问题，但一蒸了就不能再揉搓了。而轮胎的硫化就好像是蒸，只要没有经过硫化，胶料一般不会发生物理性能的改变，这也是为什么返炼胶还能使用的原因。”

由于返炼胶是压出工序之后不合格的胎面橡胶层，其中混合了各种不同成分的原片胶，物理性质和化学性质已经有较大的变化。使用少量返炼胶取代部分层的原片胶制造轮胎，并不会对轮胎质量及性能有较大的影响。而如果厂家没有在轮胎制造环节把关，大量返炼胶取代轮胎胎面不同层的多层原片胶，使得原片胶所占的比例稀少，最终成品就出现了各种各样的质量问题。使用返炼胶过量的轮胎，它主要会使轮胎出现易老化、轮胎里外层开裂等问题，致使轮胎的寿命打了折扣，耐久性受到影响。

早在原化工部橡胶司1991年5月制定的《子午线轮胎工艺技术若干规定》(第二版)中，第二部分胎面压出工艺中第十项第10款就有明确规定：返回胶均匀掺用比例不大于20%；第三部分胎侧胶、胎肩垫胶、三角胶压出工艺中第十四项第27款规定：返回胶应按胶种不同分开回炼，出片后掺用，掺用比例不大于20%。

此次“过量掺返炼胶”事件被曝光后，使得监管部门对零部件质量监管条例的缺位浮出水面，更重要的是引起了众多消费者对轮胎养护的进一步重视。

二、轮胎出现的磨损

据公安部统计，我国高速公路上的交通事故中爆胎占70%以上。如果能合理选用、正确使用轮胎，并采用相应的保护措施，车胎特别是爆胎事故一定会避免。有关人士分析，轮胎缺气行驶是爆胎的祸根。车辆的缺气(轮胎胎压低于标准胎压)行驶时，随着胎压的下降，轮胎与地面的摩擦成倍增加，胎温急剧升高，轮胎变软，强度急剧下降。这种情况下，如果车辆高速行驶，就可能导致爆胎。如果车辆在低速行驶，也会伤胎，而且潜伏期长，隐蔽性大，更有危害性，为以后高速行车时埋下爆胎隐患。所以，防止缺气行驶，是避免爆胎的重要手段。当轮胎在正常情况下均匀磨损至胎侧的磨损指示标记，则不能继续使用，而需要更换。如果发现轮胎磨损不均匀，则说明轮胎的使用存在问题，需及时检查。轮胎胎面的磨损量不一致，磨损状况不均衡，这种现象就是轮胎的不均匀磨损。

一般情况下，轮胎的不均匀磨损有以下几种情况：

1.胎冠中央磨损。这种情况是由于轮胎胎压过高。仅使胎冠的中央部分接地，从而导致胎冠中央比两边部分磨损快。若出现此类磨损，则需要检查胎压并使其降至标准范围内。

2.胎冠两肩磨损。这种情况是由于胎压过低，以致胎冠的两肩接地。从而导致胎冠两肩比中央磨损快。出现此类磨损也应检查胎压，并充气至标准范围内。

3.胎冠内侧或外侧磨损。这种情况是由于车轮定位不准或长期不进行换位所致，其中前轮外倾角及前轮前束不符合标准会引起前轮偏磨。一出现此类磨损则需要进行四轮定位。必要时进行轮胎的互换。

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