六、色不匀(色发花)

漆膜的色彩不均匀，涌现斑印，条纹和色相混乱的现象。一般是由涂料的涂装不当，及涂料组分变更等引起的。

1．产生原因

(1)喷涂时喷涂压力过高或过低；

(2)所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当；

(3)面漆层过厚，使漆膜中的颜料产生表里“对流”现象；

(4)喷涂车间有能与漆膜产生作用的气体(如氨、二氧化硫等)；

(5)涂料中的颜料疏散不良或两种以上的色漆相互混杂时混杂不充分。

2．防治方法

选用雾化空气始终压力恒定的美国阿波罗涡轮喷涂设备，避免空气忽高忽低；选择适当的溶剂，采用符合工艺请求的涂装黏度及漆膜厚度； 调配复色漆时应该用同一类型的颜料，最好用同一厂家生产的同一类型的颜料；喷涂车间保持空气流通，最好有空气过滤网。

七、浮色(色分离)

涂料中各种颜料的粒度大小、外形、密度、疏散性、内聚性等的不同，使漆膜表面和下层的颜料散布不均，各断面的色调有差别的现象，与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致，但湿漆膜和干漆膜的色差大。

1．产生原因

(1)在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时，由于溶剂在涂层的表里施展不一，易涌现对流而产生浮色现象；

(2)涂料中颜料的密度相差悬殊；

(3)喷涂时喷涂压力过高或过低。

 

2．防治方法

改良涂料配方(如选用不易浮色的，易疏散的颜料)；添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有明显的效果；选用雾化空气始终压力恒定的美国阿波罗涡轮喷涂设备，避免空气忽高忽低。

八、砂纸打磨划痕

喷涂面漆和干燥后仍能清楚地看到大量呈凹槽状印记的现象。这是由于在喷涂面漆之前的砂纸打磨痕迹，且影响涂层外观(光泽、平滑度、丰满度和鲜映性)。

1．产生原因

(1)所选用的打磨砂纸太粗或质量差；

(2)底漆层未干透(或未冷却)就打磨；

(3)施喷件表面状态不良，有极深的锉刀纹和打磨纹；

(4)喷涂厚度不足。

2．防治方法

应按工艺要求选用打磨砂纸。在打磨填料及底漆时，最好先喷涂一层黑色指导层，带涂层干固后，选用800号较细砂纸作彻底打磨；待底漆层干透后和冷却至室温后再打磨；对于要求较高的场合，以湿打磨代替干打磨，提高喷涂的漆膜厚度。

九、针孔

在漆膜上产生针状小孔或像皮革的毛孔那样的孔状现象。一般孔的直径为10μm左右。,

1．产生原因

(1)涂料的流动性不良，流平性差，涂料释放气泡性差；

(2)涂料储运时变质，如沥青涂料在低温下储运时漆基的互溶性和溶解性变差，局部析出引起颗粒或针孔缺陷；

(3)涂料中混入其它物质，如空压机空气中混入较多水分等；

(4)涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快；

(5)施喷件表面有污物(如焊药等)，施喷件表面上有小孔。

2．防治方法

选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免使用不合格的涂料。低温状态下涂料出现缩孔，可通过使用美国阿波罗快喷设备，雾化涂料的同时对涂料进行加温来消除；注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量，防止混入其它有害物质；使用空压机涂装后应按规定晾干，添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢；建议使用美国阿波罗喷涂设备施工，彻底避免空气中水分的影响；注意施喷件的温度和表面的洁净度，消除施喷件表面的小孔，改善涂装环境。

十、起皱

在干燥过程中漆膜表面出现皱纹，凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象。

1．产生原因

(1)热塑性合成油漆易发生起皱现象；

(2)在涂料中添加过多的钴和锰催干剂；

(3)使用传统空气喷涂时，烘干升温过急，表面干燥过快；

(4)漆膜过厚或在浸涂时产生“肥厚的边缘”；

 (5)在不适当的干燥条件下喷涂，如喷漆间的温度或湿度过高。

2．防治方法

通过试验选择合适的涂料，选择油漆厂指定的溶剂；喷涂相应的隔绝底漆，以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收；应仔细打磨(注意打磨手法和砂纸拍好的选择)，消除施喷件表面的粗糙度；使用传统空气喷涂时，严格遵守规定的烘干条件，烤房内换气要适当；注意喷涂顺序，确保喷涂厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着；使用传统空气时，抛光工序要在涂层完全干透(一般8-12个小时之后进行)，如果需要快速交车并避免光泽不良现象，建议使用美国阿波罗快喷设备，控制涂装环境。