摘要：为满足辐条式车轮冲击试验要求，必须使用合格的材料且生产工艺符合规定要求；径向疲劳试验时，车轮辐条产生松动、甚至断裂的主要原因是辐条质量较差且装配质量不符合标准要求，试验时由于轮胎受力产生高温，辐条会因受力不均发生松动或断裂；企业标准化工作研究要及时跟进，特别是企业标准化人员和产品研发人员对新标准要认真学习，提高认识。
    辐条式车轮摩托车与其他类型车轮摩托车相比，因骑乘舒适、减振性好、价格低廉而深受消费者欢迎。辐条式车轮是摩托车的一个重要组成部件，质量的好坏直接影响骑乘安全，2010年4月，QC/T 818-2009≤摩托车和轻便摩托车辐条式车轮》标准正式实施。
    1 摩托车辐条式车轮性能试验总体情况
    辐条式车轮由轮惘、辐条、条母和轮毂组成，性能试验是考核车轮组合件的质量，检测项目包括：径向冲击试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验和气密性试验（仅适用于无内胎车轮）。由于摩托车辐条式车轮的特殊性，轮毅辐条孔的极限拉力、条母拧紧扭矩、辐条和条母组件的极限拉力应符合标准要求，否则车轮性能试验很难合格。某些车轮生产企业对摩托车辐条式车轮标准认识不够，在性能试验过程中辐条有松动的现象，严重的导致轮辆断裂，希望引起车轮相关生产企业重视。
    2 车轮径向冲击试验及径向载荷疲劳试验数据分析
    2.1车轮径向冲击试验
    按照QC/T 818-----2009标准要求，对摩托车辐条式车轮进行径向冲击试验的方法（单锤试验）如图1所示，将装有轮胎的车轮安装在工作台上，轮胎按规定的气压充满气，并使车轮最薄弱位置朝上对着冲击锤尖点处，根据给定的冲击锤质量及高度，调整相对位置，使冲击锤自由落下。试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂及结合部异常松动等现象。按照QC/T 818-----2009标准辐条式车轮径向冲击试验结果如表1所示。




    通过上述试验数据分析，轮惘断裂的主要原因有：当车轮的设计载荷较大而轮辆材质有问题时，无法承受冲击力使车轮发生断裂；轮辆规格在加工过程中出现问题导致试验不合格；制造工艺有问题，生产出来的产品无法满足试验要求。车轮辐条松动的主要原因有：车轮冲击试验后，轮辆受力点（气门孔）附近的辐条受到冲击力产生松动。车轮冲击试验后，在轮辆冲击处（气门孔）附近的辐条松动，但冲击后30s内气压未下降，冲击处轮辆变形量不超过7 mm，认为试验合格。
    2.2车轮径向载荷疲劳试验
    按照QC/T 818-----2009标准要求，对摩托车辐条式车轮进行径向载荷疲劳试验，方法如图2所示，试验设备应具有1个表面光滑的转鼓，宽度应大于试验轮胎总宽度，转鼓直径应不小于400 mm；转鼓应以恒定转速旋转；使用设备应能向车轮施加径向载荷，并在一恒定载荷下，使车轮与转鼓始终保持接触；试验循环次数不少于5×10  5，转。按照QC/T 818-----2009标谁要求，辐条式车轮径向载荷疲劳试验结果如表2所示。



    通过上述试验数据分析，当轮辆在试验过程中受力变形时，就会导致辐条松动；如果辐条质量不高，试验时就容易断裂。
    3 结论与建议
    本次共有6家企业提供了21件辐条式车轮做径向冲击试验；9家企业提供了19件辐条式车轮做径向载荷疲劳试验，试验结果表明，径向冲击试验合格的有16件，合格率占76%；径向载荷疲劳试验合格的有14件，合格率占74%。由于车轮本身质量问题或追求较大的试验载荷，导致径向冲击试验有5件产品不合格，占总数的24%。希望企业按照GB/T 22435----2008标准规定选择合适的设计载荷或提高车轮本身质量，以保证车轮质量并顺利通过径向冲击试验。针对试验情况，对摩托车辐条式车轮生产企业提出几点建议如下：
    a）为确保辐条式车轮符合冲击试验要求，必须使用合格的材料且生产工艺符合规定要求；希望生产企业对产品设计材料的改进要及时跟进，选择符合标准要求的材料制造产品。
    b）径向疲劳试验时，车轮辐条产生松动、甚至断裂的主要原因是辐条质量较差且装配质量不符合标准要求，试验时由干轮胎受力产生高温，辐条会因受力不均发生松动或断裂，希望企业能按标准要求对辐条式车轮进行安装调试。
    c）企业标准化工作研究要及时跟进，特别是企业标准化人员和产品研发人员对新标准要认真学习，提高认识。
    标准虽然已颁布执行，但某些企业对此不够重视，通过对以上试验数据进行分析，摩托车辐条式车轮性能试验要符合标准要求，必须严格按照标准要求进行生产加工。