3 粉末冶金制品的成形工艺流程
    粉末的生产过程包括粉末的制取、粉料的混合等步骤。为改善粉末的成形性和可塑性，通常加入汽油、橡胶或石蜡等增塑剂。粉末在500～600 MPa压力下，压成所需形状。在保护气氛的高温炉或真空炉中进行。烧结不同于金属熔化，烧结时至少有一种元素仍处于固态。烧结过程中粉末颗粒间通过扩散、再结晶、熔焊、化合、溶解等一系列的物理化学过程，成为具有一定孔隙度的冶金产品。一般情况下，烧结好的制件可直接使用。但对于某些尺寸要求精度高，并且有高的硬度、耐磨性的制件还要进行烧结后处理。后处理包括精压、滚压、挤压、淬火、表面淬火、浸油及熔渗等。粉末冶金生产中模压法成形一般性流程：首先将金属粉末与润滑剂进行混合，粉末与润滑成形剂的混合目的是使混合物的各组分之间以及粉末与润滑剂之间均匀分布。混合通常采用双锥形滚筒混料机。然后置入模具中进行压制。
    粉末冶金工艺的基本工序是：一是原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原－化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法；二是粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型；三是坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高干易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺；四是产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。
    压制成形时发生以下过程：粉末颗粒的大量移动和重新排列、颗粒的变形和断裂、颗粒表面间的冷焊。处在压制状态的压坯，或称为生坯，必须具有足够高的强度以便进行搬运。生坯强度是利用横向断裂强度测定方法进行测定的。大多数金属粉末压坯都是由金属粉末混合物压制的。压制前将润滑剂，例如硬脂酸，硬脂酸盐或微粉蜡，调和蜡，梭酸衍生物等与金属粉末相混合。润滑剂可减小摩擦并防止压坯粘附在模壁上。在烧结之前或烧结过程中必须除去润滑剂，可根据具体工艺提供适合的润滑剂。在压制过程中，粉末颗粒首先是重排，接着是塑性变形。压坯密度随着压力增高而增大。在压制过程中由于产生摩擦和应力的传递，从而在压坯的整个截面上密度分布式不均匀的。此工艺的缺点：作用在粉末体上的应力传递不到压坯角落附近，因此是单轴向的。依据由粉末压制的矩形试样的抗弯强度来确定生坏强度。成形模具的零件包括阴模、上模冲、下模冲和芯棒。通过对模冲施加压力来压制零件，并通过模冲或阴模移动进行压坯脱模。机械式压力机或液压式压力机通常都用于压制粉末。对干小形的和形状较简单的零件，可以采用具有多副模具的的转盘式压力机，而不是采用工具钢制作模冲和芯棒。模具零件之间的配合间隙要小，以保证压制的压坯具有精密的尺寸公差。
    金属粉末注射成型技术MIM是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程粘结剂一混炼一注射成形一脱脂一烧结一后处理。
    金属粉末注射成型技术MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20 pm，从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40 pm的较粗的粉末。有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末的载体。因此，粘拉选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；易去除，在制品内不残留碳。

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