粉末冶金成形工艺是一项集材料制备与零件成形于一体，节能、节材、高效、最终成形、少污染的先进制造技术，在材料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用，已经进入当代材料科学的发展前沿。粉末冶金是一种先进的金属成型技术，是金属及其它粉末通过加工压制成型、烧结和必要的后续处理制成机械零部件和金属制品的高新技术。其中金属注射成形技术由陶瓷零件的粉末注射成形技术发展而来，也是一种新型的粉末冶金成形新技术。由于其具有节能、省材、高效、环保等诸多优点，已受到广泛采用，并其有很大的市场潜力和发展前景。目前粉末冶金技术正向着高致密化、高性能化、低成本方向发展。市场潜力和发展前景
    粉末冶金材料是指用几种金属粉末或金属与非金属粉末作原料，通过配料、压制成形，烧结和后处理等工艺过程而制作成的材料。其工艺过程称为粉末冶金法。
    粉末冶金方法起源于公元前3000多年，制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。而现代粉末冶金技术的发展中有儿个重要标志：1）1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；2）克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难，1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命；3）上世纪30年代成功制取多孔含油轴承，继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点；4）上世纪40年代出现金属陶瓷、弥散强化等材料；5）上世纪60年代末至70年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；6）禾日用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件，向更高级的新材料、新工艺发展。
    粉末冶金材料的种类有：粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模具材料、粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料等。
    粉末注射成形适用的材料主要有：Fe合金、Fe-Ni合金、不锈钢、W合金、Ti合金、Si-Fe合金、硬质合金、永磁合金等。粉末注射成形的材料已经从早期的铁基、硬质合金、陶瓷等对杂质含量不敏感，性能要求不是非常苛刻的体系，发展到了镍基高温合金、钦合金和SRL材料。材料应用领域也从结构材料向功能材料发展、如热沉材料、磁性材料和形状记忆合金。材料结构也从单一均匀结构向复合结构发展。金属粉末注射成形加工技术可实现多种不同成分的粉末同时成形，因而能够得到具有三明治形式的复合结构。例如将316L不锈纲和17-4PH合金复合，能够实现力学性能的连续可调。粉末注射成形的一个重要发展方向与微系统技术密切相关。在与微系统技术密切相关。在与微系统相关的领域中，如电子信息、微化学、医疗器械等，器件不断小型化，功能更加复合化。而粉末注射成形技术提供了实现的可能。微注射成形技术是对传统注射成形技术的改进。它是针对零件尺寸结构小到1 pm所开发的成形技术，基本工艺与传统注射成形一致，但原料粉末粒度更小。采用微注射成形技术已经开发出了表面微结构精度10 pm的微流体装置，尺寸为350～900 pm的不锈钢零件；实现了不同材料成分、复合结构的共烧结或共连接，获得了磁性／非磁性、导体／非导体微型复合零件。
    粉末注射成形工艺粉料中，能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。颗粒形状即粉末颗粒的外观几何形状。常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过显微镜的观察确定。比表面积即单位质量粉末的总表面积，可通过实际测定。比表面积大小影响着粉末的表面能、表面吸附及凝聚等表面特性。铁基粉末冶金常用于机械零件（垫圈，调整环，端盖，偏心轮，油泵齿轮等），铜基粉末冶金常用于受力不大的仪器仪表零件（小模数齿轮，凸轮，紧固件，阀，套等）。还有用于制作白润滑青铜轴承的铜粉和锡粉，或用于制作结构零件的石墨粉。粉末冶金制品的用途广泛，主要用于机械零件。世界粉末冶金（PM）零件的最大市场是汽车／摩托车制造业。用粉末来生产零件不仅仅是由于其成本低，更主要是它具有特殊性能。

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