故障现象，并且感觉发动机动力没有之前好，熄火后重新运行点火开关，均能正常启动发动机。

维修过程：

1.首先对车辆进行初步检查，未发现有改装或碰撞的迹象，详细询问客户最近的加油记录及故障频次等信息，未发现有明显跟某一次加注燃油后才出现故障的情况，因此暂时先不考虑燃油品质方面导致故障的可能。

2.IDS 检测无任何故障代码，打算连接 IDS 选取与发动机电子控制相关的参数， 路试尝试重现故障现象，并抓取相关数据进行原因分析。当选取了与燃油相关的数据，发现在发动机怠速运行时其 FLP 一直为 750.5KPa，高于目标值的627KPa，并且发现怠速工况时 FP 的控制为 21.33%左右，低于正常车辆的 32%左右，其它的数据没有发现明显的偏差。

3. 从数据流的分析来看， PCM可能接收到了错误的FLP信号，导致PCM误认为实际低压燃油压力为750KPA,始终高于目标压力，导致 PCM 持续向燃油泵控制模块发出减少供油量的信号，因此数据流中 FP 的占空比信号始终低于正常车辆。

4. 为了验证分析结果是否正确，连接燃油压力表测量实际的低压燃油压力，发现在发动机怠速工况，当数据流 FLP信号显示为 750KPA 时，从压力表测得的实际燃油压力只有 220kPa；当关闭发动机，打开点火开关到二档，通过油压测试表将低压燃油压力泄放到 0KPA 时，数据流显示FLP 依然为 750KPA，显然 PCM 接收到的 PLP 信号是错误的。

 

5.从上述数据流结合低压燃油管路的实际燃油压力数据分析，已经很明确 PCM 接收到了错误的 FLP 信号，分析可能的故障原因有：

（1） FLP 燃油传感器相关线路故障

（2） FLP 传感器自身故障

（3） PCM 内部故障

6、首先根据线路图信息排查传感器线路，打开点火开关，从FLP燃油压力传感器处的连接器测量的信号电压为4.83V，跟数据流显示的基本吻合，因此基本可以判断错误信号来自于外部，初步排除 PCM 模块的可能；进一步检查传感器参考电压为 5V，接地线路正常，信号线未发现与其它线路短路的情况，判断 FLP 传感器故障，更换后故障排除。

 

维修总结：本案例是由于 FLP 燃油压力传感器故障， 向 PCM 提供了错误的反馈信号，使 PCM 误认为低压燃油压力高于目标值，导致通过油泵模块降低燃油泵转速控制压力，造成实际低压燃油压力低于正常值，从而最终导致车辆出现行驶中容易熄火并动力不足的故障现象。