摘要：前叉减震器焊接组合部件通过工艺优化、主控制系统的优化设计，使处在不同位置的5个圆周焊缝通过优化组合，达到一次装夹，可自动焊接2个以上不同位置的焊缝，实现了自动控制焊枪进行焊接的目的，同时，还满足了操作简单及维护方便的要求。

     随着改革开放的逐步深入，新技术新工艺的涌现，自动焊接技术在国内风起云涌，提高产品焊接外观质量，提高生产效率的呼声也越来越高。在不投入大量财力的基础上，如何实现自动焊接，是摆在工程技术人员面前的一道难题。因此，集团针对目前公司产品现状，启动了一批摩托车部品的自动焊接系统，前叉自动焊接系统正是在此背景下应运而生的。

    1 前叉减震器微焊接组合特点及工艺分析
    前叉减震器焊接组合是装配在车架立管上，通过手把管操纵前轮的转向，部件位于整车的前部。因此，该产品的焊接组合尺寸精度要求高，焊接变形要小，焊缝外观质量要求高，长期以来，该产品通过夹具定位、点焊组合，然后从夹具上取下，进行整体满焊。
    该焊接工艺存在如下缺陷：1）焊接尺寸精度不稳定，忽大忽小；2）焊接变形大，难于控制；3）焊缝外观质量差，会出现气孔、漏焊、咬边和焊瘤等外观缺陷。随着市场由卖方市场转为买方市场，用户对精度及外观品质要求越来越高，因此，新工艺及新设备的投入十分必要。前叉减震器焊接组合部件如图1所示。

    由图1看到，前叉减震器焊接组合由连接板、导向管（2件）、立管及定位套（2件）等6个零件组成，零件之间通过焊接连结而成，5条焊缝分别为：1）导向管（左）与连接板焊缝1；2）导向管（右）与连接板焊缝2；3）立管与连接板焊缝3；4）定位套与导向管（左）焊缝4；5）定位套与导向管（右）焊缝5。
    如何将这5条焊缝有机的划分，是能否实现自动焊接的关键。因此，有必要对前叉减震器焊接组合工艺进行优化。技术人员对该产品进行工艺讨论，列出多种工艺方案，并进行模拟演示，从而优选出最佳方案，如图2所示，可分解为3个焊接工序，分别为：工序1，连接板与导向管（左）、导向管（右）组合焊接，焊接部位为焊缝1、2；工序2，立管与工序1（组件）组合焊接，焊接部位为焊缝3；工序3，定位套（左）、定位套（右）与工序2（组件）组合焊接，焊接部位为焊

    2 模具结构及工作原理
    a）工序1，模具结构如图3所示，主要由定位模具、压紧机构、定位块、止动机构、限位机构及换位机构等组成。

    由图3看到，产品的导向管及连接板装在定位模具上，用压紧机构把连接板压紧，定位块3把导向管限位。工艺1焊缝的实施方法是：连接板、导向管产品插入定位模具1中，定位块3在压缩弹簧11和活动销10的作用下压紧导向管，压紧机构2压紧连接板，止动簧片12压住右限位座5，使焊缝1的旋转中心在动力轴的旋转中心上。在传动轴、主控制系统的作用下，实现自动焊接。当焊缝1焊接完成后，转换至焊缝2工位。因此，以换位中心轴9为旋转中心，转动旋转盘13，顺时针旋转97.6°，直至旋转盘13及止动簧片12压紧左限位座8为止。此时，即可完成焊缝2的焊接，如图4所示。

    b）工序2如图5所示，焊缝3立管与连接板圆周焊接，在首件焊接前调整好定位螺栓2、定位螺栓4的尺寸并固定，操作过程中先放入立管，然后放入工序1焊接完成的焊接组件，合上离合器，在传动轴、主控制系统作用下，实现立管焊缝的自动焊接。