c）产品压脱力检测
    前叉立管组件压装后焊接强度：压脱力要求大于50 kN。因故障件已开裂，对故障件的压脱力检测已无实际意义，故未对故障件进行压脱力检测。对库存的前叉立管组件进行检测。实际检测前叉立管组件压脱力均大于50 kN，试验报告单如图4所示。

    结论：压脱力合格。
    1.2现场分析
    因前叉立管组件是立管与卜连板压装后，焊接在一起，对孔轴配合的过盈量检查的数量受结构限制，且压装后孔轴尺寸均有变化（如图5所示）。为加大抽查比例进行检查，公司决定到生产厂家现场，对现场已加工的成品（末压装前和压装后）下连板、立管以及供应商的加工工艺和产品的一致性进行检查。

    a）对已压装好的产品尺寸检查（解剖检查）
    孔轴配合尺寸（解剖检查）：下连板与立管是过盈配合，经压装后孔轴尺寸较压装前均有变化，依据前期试验数据极限小过盈量试验，压装后下连板内孔尺寸至少变大0.02 mm，立管外径尺寸最小变小0.01 mm。

    b）对未压装好的产品尺寸检查
    对未压装好的产品尺寸进行检查，结果如表4所示。


    从检查结果来看，下连板与立管在尺寸和粗糙度上均有不合格品出现。
    抽取9号下连板与19号立管，其过盈量为0.001mm，进行压装拆解试验。压装后又将其压脱开，重新测量下连板内孔34.044、立管外径34.016，此时两件已是间隙配合。过盈量太小，压装后变成间隙配合。
    抽取3号下连板与6号立管，其过盈量为0.041mm，进行压装拆解试验。压装后又将其压脱开，重新测量下连板内孔34.024、立管外径34.035，此时两件仍是过盈配合。过盈量偏大，压装后仍为过盈配合。
    1.3小结
    通过零部件检测及压装前后试验，结合故障件的断裂情况。造成前叉立管断裂的原因：1）下连板与立管之间存在配合过盈量不足；2）下连板内孔表面、立管外径（与下连板配合部分）产品表面粗糙度粗糙，二者粗糙的表面在使用过程中受外力所致易逐渐磨平产生过大间隙，在车辆行驶过程中立管反复受力造成疲劳断裂；3）生产现场存在个别不合格零部件混到了压装工序的质量隐患。

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