1 原去隔皮冲床问题分析
    了解问题的产生原因，分析彻底才能把握事实，设计出更好更合理的装置，那么原冲隔皮冲床为什么会有那么多的问题，主要是结构上还存在很多不合理的地方，如图5所示：1）由于冲模上下模块的五根弹力不对等的弹簧使作用力不平衡造成工件受力不均而偏斜。2）冲头相当单边切削，工件有单向残留隔皮，井且受力不均使法兰面弯曲变形；3）由干工件偏斜使其卡在冲头上，回位弹簧无力弹出。

    另外由于液压机工作时离开冲模两导向柱使两者配合不紧凑，液压机对冲模作用产生震颤，使冲模上的弹簧作用于工件的力不均衡加重而造成工件偏斜更大（如图6），从而造至工件残留隔皮及卡位。弹簧回位是柔性的，弹力不足工件难脱模，要统一协调几处弹簧的伸缩，一方面需要比较大的气缸，而回弹力过大还会产生危险并碰伤工件，另一方面对弹簧的要求也比较高，稍有不足都会造成发卡等问题，所以最理想的方案还是最好能设计成刚性回位，另外为了防止工件倾斜增加预先压紧才能保证定位可靠。

    为了进给更平稳可靠，最好能用导轨作导向，甚至还可以把冲浮子室连接工序合并在一起。根据原方案存在的问题，我们得出以下几个结论：1）关键是弹簧回位要改，能否从柔性回位改为刚性回位；2）气缸结构的理念是正确的，但是需要调整实现方式；3）还可以通过新方案增加一部分部位的隔皮去除，如把冲浮子室连接工序合并在一起；4）为了进给更平稳可靠，最好能用导轨作导向。根据以［结论，我们对去隔皮装置做了一个草案，如图7所示：1）上置气缸与下两通孔定位销配合先把工件压紧，定位更准确可靠，2）左右两气缸驱动各冲头在线性导轨上滑动，工作更平稳，3）下气缸驱动各冲头冲去浮子室连接孔及主喷管孔隔皮。这样由一个气缸（上气缸）对工件进行压紧，由3个气缸（左右、下气缸）进行去隔皮（见图8：方案设计图）：1）工件放置后，上面气缸先动作把工件压紧，使工件定位准确平稳；2）左右气缸进给冲去法兰孔及混合室孔两端隔皮，退位；底部气缸带动3个冲头上行冲去浮子室孔及主喷管孔隔皮，退位；3）上面压紧气缸退出，取出工件。


    新冲床的特点：1）所有动作都由气缸完成；2）增加直线导轨，工作紧凑，动作平稳；3）系统刚性好，不存在工件卡位现象；4）增加浮子室连接孔及主喷管孔去隔皮工序，效率更高。为了保证运行平稳，左右气缸采用导轨，如图9所示，实物图如图10所示。

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