摘要：摩托车电控化已成为摩托车“生存”的重要途径，电子控制单元是控制发动机运转的核心部件。本文简述了摩托车电子控制单元的制作过程，生产下线的PC自动化检测及其软件通信和部分原代码实现。

    随着摩托车排放法规的日益严格，排放技术门槛的不断提高；消费者对燃油经济性，动力性要求愈来愈苛刻，车载电脑（电子控制单元）的加入已经成为当前摩托车环保技术中的最佳选择。摩托车发动机的核心部件电子控制单元通过采集和处理各种传感器信息，获取摩托车的实时运行工况，通过各种复杂算法，控制执行器动作，实现最佳喷油和点火。电子控制单元信号和负载纷繁复杂，要保证其正常工作，制作上需要精细，精确，周密的检测。控制单元下线检测即是保障下线测试的快速、可靠、可追溯以及兼容而设计开发。本文主要分析摩托车电子控制单元制作、下线测试的实现。

    1 电子控制单元制作流程概述
    1.1控制单元制作发展过程
    电子控制单元（简称ECU-Electron Control Unit）是整个电喷车辆控制的核心部件，在制作工艺上要求精细，精致，填密。传统的制作工艺大部分是手工制作，设备简陋。一把医用钳子，一展台灯，一张干净桌子及凳子，么个加热炉。由人工操作，把电子元器件摆放在PCB板相应的位置，然后置于加热炉上烘烤，让PCB板上的焊锡融化，固定住PCB板上的电子元器件。但是这种手工制作工艺弊端较多：1）容易出现电子元器件摆放位置错位，出现控制紊乱。2）人为的静电，影响电子元器件功能。3） PCB烘烤时，加热炉温度不恒定，出现焊锡膏融化不均匀，导致电子元器件接触不良。严重的出现烤糊、烧坏。4）含铅的焊锡膏对人体、对环境有伤害。
    国家法规提倡节能减排，摩托车全面实施电喷化控制，对ECU的需求量日益增大。ECU制作工艺上，传统的手工工艺制作周期长，精度不高，不能满足市场需要。引入贴片机、回流焊。通过移动贴片机的贴装头把表面贴装元器件准确地放置在PCB焊盘上。使用回流焊，确保基板各部分的焊膏量都恰到好处，PCB板静止放置，无振动，可实现微小间距的精密焊接，并可完成双面贴装回流焊接工艺，工作效率极高。温度控制采用高精度智能控制仪，可编程完美曲线控制，控温精确，参数设置简便，易操作，避免了表面贴装器件损坏及焊接移位问题。
    1.2控制单元裸板检测
    ECU裸板制作完成后，需经过一系列的检查：一是观察电子元器件焊接是否出现虚焊。有虚焊的地方，需要补充少量的焊锡，以加固电子元器件的搭接。二是模拟测试ECU控制功能是否完好。先写入模拟数据在ECU裸板内存，然后把ECU板连接在模拟器上（如图1），上电，模拟测试转速、点火及喷油等功能是否正常，对ECU板的电子元器件功能做一检测，排错。

    1.3控制单元封装
    确保ECU板焊接无误后，为了维护电子元器件的气密性，并保护不受周围环境中湿度与温度的影响，以及防止电子组件受到机械振动、冲击产生破损而造成组件特性的变化。ECU板的灌封，采用环氧树脂，它具有低压成形流动性，耐热性，良好的机械强度及电器绝缘性，而且价格便宜。把环氧树脂和固化剂按一定的比例混合，通过计算每个ECU胶套壳的容积，得到一个数据，然后，按照这个计算的数据注入混合液，最后进行烘烤，制成成品ECU。

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