三、维修原理与方法
全液压汽车起重机是一种全回转、动臂式、液压传动和液压操作的汽车起重机。其支腿收放、回转机构、起升机构、吊臂伸缩和吊臂变幅等5个部分均为液压驱动，可无级调速，而且根据需要使任意一部分单独动作，也可在执行元件不满载时，各串联的执行元件任意组合同时动作。这些机构动作的执行是通过动力元件的液压泵、控制元件的各种液压阀组、执行元件的液压缸及液压电机、辅助元件的油箱和油管等部件来完成的。
（一）故障产生原因
液压系统产生故障的原因主要有以下几种：
1．由于构成回路的元件本身的动作不良和系统回路相互干涉，以及某元件单体动作异常产生故障。在全部液压元件故障中，液压油泵的故障率最大。
2．由于工作介质的选用不当和管理不善而造成故障，这也是造成
液压系统故障的常见原因。
液压系统常见故障中约70%～85％是液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中，因杂质造成的占绝大多数，如小颗粒污染会划伤阀门，磨损油泵，堵塞节流阀和阀孔。
3．因
液压系统安装、调整和设定不当等其它原因引起的故障也比较常见。如管路安装不当，安装管子时弯曲半径及弯曲处距管子的距离小，造成耐压力迅速下降。
4．由于使用者操作不正确产生的故障。比如用钥匙起动，发动机不转，可能是因为紧急开关没有关闭。
5．由于外界造成的故障。如风速的不稳定、工作场所的不稳定性等。
（二）故障特性与排除步骤
1．故障特性
常见故障分系统故障和元件故障。一般来说，系统故障是由元件故障引起的。对故障进行快速、准确的诊断与处理，是保证设备正常使用的前提条件。
首先，应认识到任何故障都具有多样性，在多数情况下，几个故障往往会同时出现。例如，压力不稳定，常伴有振动、噪声故障同时出现，而系统压力达不到要求，又和动作故障联系在一起，某些机械、电气部分的故障也会与液压故障交织在一起。因此，要把机械、电气、液压3方面联系起来，不要孤立分析。
其次，故障具有复杂性。引起同一故障的原因可能有多个，这些原因可能交织在一起影响，如压力低，可能由泵或阀故障引起，也可能二者同时引起，或因油粘度、系统溢流等原因引起。
最后，故障的产生与使用条件密切联系，要充分考虑外部因素，周围环境的变化、负荷的情况等。比如，油温高，除了散热器不好或者压力补偿阀的故障外，环境温度高，满负荷运转过于频繁也可能引起油温高。
2. 排除步骤
在对系统进行排故时，必须对
液压系统的原理，对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在的联系，从而顺利排除故障。
液压系统的内部故障会造成动作不准确、动作滞后，更甚者造成系统压力建立不起来，从而使整机不能工作，单从外观上看不出液压元件损坏。在现场，由于受检测手段及拆装条件的限制，对这类故障点也很难找到。现就检查实践作以介绍。
故障的排除一般分2个步骤进行：
（1）首先要确定故障的部位；
（2）然后修复或更换故障部件。
其中以确定故障部位最为困难，要迅速找到发生故障的部位，要求技术人员对汽车起重机的性能和各部件结构和原理比较熟悉，确定故障的部位应按由表及里、由粗到细、由易到难的顺序进行。
（三）故障排除方法
1．整机检查方法
根据故障征兆，初步确定故障点的范围。
一台起重机械典型的
液压系统，一般是有2个或2个以上液压泵组成各自的子系统，另外还设有操作、补油和辅助工作的子系统。通过动作观察、压力读数、对照
液压系统图分析，一般可初步判定故障点的位置，确定是哪一套系统发生的故障。如整机不能动作或动作不正常，有可能是操作系统、补油系统或者液压油造成的故障；若一个液压泵为几个执行元件供油，仅一个执行元件有故障征兆，则故障点可能在该元件的操作阀及其后部件；遇到有些
液压系统在某种工况下是合流供油，其故障征兆则不明显；有些故障征兆可能被操作人员所忽视，这时应对照
液压系统工作原理，对各自动作进行试验。在试验时要使发动机达到规定的转速，测量各部件工作速度，有条件时带一定的负荷并作好记录。如果低于说明书规定的20％时就很不正常了。
2．检查液压油的情况
检查油面位置，检查箱底沉淀物和水。
检查回油滤清器，若有块状金属或有机物，或有大量金属粉末，则可能是某元件损坏的脱落物，可根据其材质、形状分析是哪个部位的故障。
检查油脂。有条件时应做粘度、污染度、含水量和酸值化验。并了解前次换油的时间和油质。没有化验条件时也应凭经验对油质进行检验。检验粘度可将被检油和标准油分别放在相同的小瓶内摇晃一下，对比其稀稠情况。检验污染度可用斑痕法和在小瓶中沉淀后目测，正常油的颜色应清澈透明。若有的颜色混浊发白，说明是含水量过大所致，已经乳化；若颜色变成较深的棕色，说明该油氧化较严重，酸和石油醚不溶物都会增大。
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