2 真空成型技术
    2.1工艺原理与过程
    为避免缝制皮套预成型工艺带来的成本上升，效率下降，真空一体成型在灌泡技术上逐渐发展起来，该工艺是将皮革放入模具中，利用真空吸附，将表皮贴合在模具上，再将海绵注人带有表皮的模具中，固化成型开模。在过去的儿年里，很多企业在这方面也进行了大量研究，现美国和欧洲，聚氨醋座椅一体成型工艺己基本成熟，并开始进人批量生产。该工艺与灌饱技术不同的是真空一体成型利用了真空带来的负压，同时加热皮革，使皮革更加有利于贴合在模具表面上。成型工艺与灌注工艺相似，工艺过程大致分为：1）在模腔内喷涂脱模剂；2）将补强材料或骨架材料安置在模片上（看实际需要而定）；3）人工打开模具上织物的框型夹具；4）将织物伸展在模腔内并夹紧；5）按预定的温度加热织物（要求温控准确，免织物表面起皱和破裂）；6）通过真空吸附使织物完全附着在模具的内表面；7）将聚氨醋发泡混合料灌人预成型的织物内（采用开模浇注方式还是闭模浇注方式，视制品而定）；8）固化时问结束后，使整个座垫脱模。
    2.2模具与皮革
    真空一体成型模具较复杂，需在灌注工艺模具基础上再增加1套真空发生系统，通常的做法是在下模成型的表面上或对应造型特征处，直接钻小孔，所有孔的下端直接与下模底端的真空腔相连，真空腔通过管道与真空泵或真空罐相连，连接处均有阀门控制真空的开合。对织物的要求应满足：1）具有双向延展性；2）必须是不透气的涂料织物，以便进行真空成型及避免泡沫渗透；3）和聚氨醋泡沫相同，具有良好均匀的附着性能。
    按上述要求和制作过程生产的整体座椅，可广泛应用于拖拉机、铲车以及办公用品等方面，聚氨醋一体成型工艺是泡沫成型工艺的一个很大进展。
    2.3工艺评价
    和灌泡工艺相比，真空一体成型工艺避免了复杂造型需缝制皮套的工序，提高了效率，但模具结构复杂，对座垫造型有一定的限制，造型特征不能使皮革拉伸率过大，否则会出现产品变形、生产效率降低等问题。

    3 皮革搪塑灌泡技术
    3.1工艺原理与过程
    为弥补上述工艺不足，满足座垫不同造型需求皮革搪塑灌泡技术是一个发展方向。皮革搪塑灌泡技术目前主要用于高档车仪表板等手感、视觉效果要求高的产品，因具有花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点，近年来模塑企业纷纷引进搪塑工艺。皮革搪塑灌泡技术原理是首先搪塑成符合座垫外观形状的表皮，接着灌注发泡；模塑时将塑料糊倒入开口的中空模内，直至达到规定的容量；模具在装料前或装料后进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶，当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再加热使其熔融，冷却后即可模内取出制品。
    搪塑成型灌泡技术过程大体分为：合模、加热、成型、分模、冷却、取件、放皮、灌抱、成型和脱模10个步骤，也可直接让外协企业提供所需形状的搪塑皮革，这样工艺上仅需要放皮、灌泡、成型和脱模即可。
    3.2模具与皮革
    皮革是由搪塑粉料制备而成，搪塑表皮的材料为热塑性材料，主要包括PVC， TPU和TPO粉末。PVC材料已经应用多年，原材料来源相对广泛，价格相对便宜；TPU和TPO粉末是新兴起的材料，与PVC粉末相比，密度更小，而且不含有害物质，更加环保。TPU粉料结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性，是一种环保型材料，可回收循环使用；优良的物理性能，可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无需添加增塑剂，具有良好的气味及散发特性；低温状态能保持优良的弹性，玻璃化温度为－50℃。PVC搪塑表皮厚度一般在1～1.2 mm，设计自由度高，手感较好，花纹完全与模具一致，耐摩擦性好。
    从整个工艺看，搪塑灌泡技术模具分2个部分：一部分是用来成型搪塑表皮的，根据加热方式的不同有气加热搪塑模、油加热搪塑模和砂加热搪塑模；搪塑表皮的模具制备工艺复杂，制造比较困难，成本非常高。另一部分是座垫发泡模具，座垫发泡模具结构与之前所述的基本无差别。
    3.3工艺评价
    搪塑灌泡工艺可以生产各种形状的座垫，由于搪塑表皮基本上不受形状的限制，甚至可以做成一定的负角，圆角可以达到0.5 mm，厚度在1.1 mm左右，理论上可以用来制备各种造型各异的座垫。同时，由于搪塑皮革表面花纹是在表皮成型过程中形成的，在制备座垫时并不需要拉伸，座垫的花纹形状没有任何变形，座垫形状保持的非常好，但成型工艺能耗大，成型周期较长，劳动强度大，搪塑成型工艺的模具制作周期长、不容易修改、成本较高，这是影响该工艺发展与应用的主要因素。

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