摘要：摩托车发动机中的流体动压润滑双金属滑动轴承，是一重要的部件，直接影响发动机的使用性能。本文就双金属复合轴套常见的失效形式略作探讨，从理论上有所认识，在实际使用中得以纠正，防止滑动轴承损坏事故频发，提高滑动轴承的使用寿命，满足发动机的性能要求。

    现代摩托车发动机日趋大排量化，要求体积小，功率大，摩托车负载也越来越大，滑动轴承的工况越来越恶劣，使得滑动轴承出现早期异常磨损等问题，导致发动机过旱失效。为了适应发动机以及整车的发展需要，滑动轴承的发展需要同步跟上，即在结构设计、材料选择和加工制造等方面需要积极地改进和提高，以满足发动机的使用要求。

    1 滑动轴承工作原理
    滑动轴承是靠轴颈在滑动轴承内孔高速运转所建立的一层油膜介质进行工作的，如图1所示。使用轴承合金是利用其较高的疲劳强度和存载能力，以及摩擦相容性和良好顺应性的表面性能，其主要作用是减摩而不是耐磨。特别是发动机起动瞬间，油膜未能完全建立而处于摩擦状态时，使轴承和轴颈之间不发生咬合。

    2 滑动轴承结构及各部分作用
    2.1滑动轴承结构
    现代的发动机滑动轴承多是以复合材料制成的薄壁结构，即所谓的双金属滑动轴承（钢背层＋轴承合金层）、三金属滑动轴承（钢背层＋轴承合金层＋减摩镀层）以及多层金属滑动轴承（钢背层＋轴承合金层＋镍栅层＋减摩镀层）等。
    一般，整体式滑动轴承（轴套）以双金属薄壁结构形式为多（如摩托车发动机起动从动齿轮铜套，见图  2），划分式滑动轴承（轴瓦）则多见三金属和多金属薄壁结构的滑动轴承。

    2.2各部分作用
    a）滑动轴承的钢背层：钢背层需要一定的支撑强度和使用刚性，便于装配和承载，以保持滑动轴承在运行过程中的理想几何形状，满足摩擦副间隙的匹配要求，担负滑动轴承的主要承载负荷。
    滑动轴承的钢背层，一般是由低碳优质结构钢制造的（含碳量C=0.1％左右）。
    b）滑动轴承的轴承合金层：提供必需的轴承使用性能，满足摩擦副的摩擦、磨损的使用要求，能够适应周期载荷的作用。
    轴承合金现在使用比较多的是铝基和铜基合金，巴氏合金（锡基、铅基）目前在车用发动机滑动轴承上较少见到。轴承合金层厚度一般为0.20.5 mm（因轴承直径大小、壁厚不一而异），推荐壁厚0.3 mm。
    c）滑动轴承的减摩镀层：主要是铅基合金，很薄很软，厚度一般仅有0.015～0.030 mm左右，硬度大约HB =7-9.5。减摩镀层是用来保证摩擦副的良好磨合，改善滑动轴承的表面性能，提高铜铅合金滑动轴承的耐腐蚀性等。减摩镀层现在铅锡二元合金（Pb+Sn）、铅锡铜三元合金（Pb+Sn+Cu）为多，铅锢（Pb+In）减摩镀层目前国内所见比较少。
    镍（Ni ）栅层是在轴承合金层与减摩镀层之间镀复一层极薄的金属镍，厚度仅为0.001～0.003 mm.镍栅层在不同的合金滑动轴承中的使用性能亦有所不同。在铜铅合金滑动轴承中，目的是阻止有害中间层（Cu3 Sn）的生成，以提高滑动轴承的耐磨性和耐蚀性。铜铅合金滑动轴承中使用镍栅层，在美、日等国家比较普遍，而在西欧各国（如英国等）则鲜有所见。对于铝基合金滑动轴承，镍栅层是作为粘接层，用干提高轴承合金层与减摩镀层之间的粘接强度。

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